Flachfolienextrusion

Die meisten unserer Folien (Wanddicke < ca.1,5mm) und Platten (Wanddicke > ca. 1,5mm) werden mittels Extrusion hergestellt. Die Herstellung von einschichtigen Monofolien und mehrschichtigen Coexfolien sind dabei für uns selbstverständlicher Standard.

Aktuell decken wir an unseren Produktionsstandorten mit über 20 Extruderlinien ein Dimensionsspektrum von 0,025 (25 µm) – 30mm Dicke und bis zu 1.700mm Breite ab.

  • Kalanderverfahren

    Beim Kalanderverfahren wird die Kunststoffschmelze zwischen zwei Kalanderwalzen kalibriert. Je nach Oberflächenstruktur der Walzen lassen sich so – neben hochglänzenden, hochtransparenten oder matten Standardoberflächen mit unterschiedlichen Rauhtiefen – auch hochwertige Prägestrukturen (Prägefolien) produzieren.

  • Cast-Verfahren

    Dünnere Folien (<0,15mm bzw. 150μm) werden im Cast-Verfahren hergestellt. Bei diesem wird der Schmelzefilm nur einseitig auf eine gekühlte Walze gegossen und erstarrt zu einer entsprechend dünnen Folie.

  • Reinraum

    Für viele Anwendungen (speziell Optik, FIM-Folien, Schutzfolien, Design, Dekor, etc.) ist die Herstellung lupenreiner, nahezu stippenfreier Folienqualitäten unbedingte Voraussetzung!

    Dem tragen wir Rechnung, indem wir – neben der Auswahl entsprechender Rohstoffe – einige unserer Extrusionslinien in einem abgeschlossen Sauberraum betreiben, der nur über Schleusen zu erreichen ist. Damit bleiben die darin vorherrschenden Reinraumbedingungen erhalten, was die einwandfreie Oberflächenqualität dieser Folien sicherstellt!

  • Sleeve-Technologie

    Bei der Sleeve-Technologie bleiben – im Gegensatz zum Kalanderverfahren oder Castverfahren – BEIDE Folienseiten länger im Kontakt mit definierten Stahloberflächen, die optimierte Abkühlbedingungen schaffen. Erreicht wird dies durch eine Kühlwalze auf der einen und ein Stahlband auf der anderen Seite. Auf diese Weise lassen sich technische Folien mit höchstem qualitativen Niveau herstellen!

  • Extrusionskaschierung, Laminieren

    Bei diesem Verfahren wird die Schmelzefahne sofort nach dem Austreten aus der Flachdüse in Kontakt mit einem Verbundwerkstoff gebracht. Dieser kontinuierlich hergestellte Folienverbund wird anschließend im Kalander gekühlt und kalibriert.

    Bei dem Verbundmaterial kann es sich um Vliese, Gewebe aus verschiedenen Fasern (Polyester, Glas, Carbon, etc.) oder aber auch um Zulauffolien aus Kunststoff oder Metall handeln.

    Der Verbundwerkstoff kann dabei einseitig, beidseitig oder auch als Mittellage vorgesehen werden.
    Der Einsatz von Vliesen oder Geweben beeinflusst mechanische Eigenschaften wie Festigkeit oder Dehnung. Mit Vliesen wird die Haftfestigkeit bzw. Verklebbarkeit zu anderen Substraten deutlich verbessert. Mit aufkaschierten Folien lassen sich u.a. auch dekorative Effekte erzielen.
    Natürlich lassen sich ähnliche Verbunde auch im Rolle-zu-Rolle-Verfahren laminieren.

  • Sandwich-Verbundplatten

    Für unsere LAMINAEX Sandwich-Verbundplatten haben wir eine spezielle Form der Extrusionskaschierung perfektioniert. Dabei werden auf einen extrudierten Schaumkern beidseitig Decklagen aus Folien, GMT-Material oder Alu-Blechen zugeführt und in einer Doppelbandpresse kalibriert sowie gekühlt.

    So werden bis 1.370mm breite und 30mm dicke Sandwichplatten kontinuierlich hergestellt.

  • Schaumextrusion

    Durch die Herstellung der Sandwichplatten haben wir auch Erfahrungen bei der Schaumextrusion. Dabei schäumt die Kunststoffschmelze nach dem Austritt aus der Düse durch Zugabe von Treibmittel auf. Die so in der Kunststoffmatrix entstandenen Hohlräume sind geschlossen-zellig und reduzieren das spezifische Gewicht der Platte signifikant, was speziell für Sandwichkerne enorme Bedeutung hat.